Risikoanalyse von Fehlern...
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Risikoanalyse von Fehlern

antriebsgehaeuse_montage.jpg Die Auswirkungen kleiner Fehler zu unterschätzen kann fatale Folgen haben. Machen Sie sich daher immer klar, welcher Einfluss eine Fehlfunktion auslösen kann. So finden Sie den Fehler vor dem Fehler und können Gegenmaßnahmen ergreifen. Die gebräuchlichste Methode, um Fehlerquellen zu bekämpfen, ist deren Auflistung. Dazu analysiert man ein System mit dem Ziel, alle Einflüsse zu erfassen, die sich negativ auf den gewünschten Zustand auswirken. Danach ordnet man die Fehler nach unterschiedlichen Gesichtspunkten:

• Wie stark wirkt sich der Fehler aus?

• Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit seines Auftretens?

Der nächste Schritt wäre dann die Entwicklung von geeigneten Gegenmaßnahmen.

Die Suche nach „Fehlern” führt oft in die falsche Richtung

Analysieren Sie ein System nicht nach möglichen Fehlern, sondern nach Einflüssen. Denn:

Ein offensichtlicher Fehler muss nicht die Ursache, sondern kann die Wirkung eines Vorfehlers sein.

Häufig wird als Fehlerursache für den Ausfall einer Maschine ein heißgelaufenes Lager angegeben. Diesem Folgefehler liegen jedoch eine oder mehrere Ursachen zugrunde:

• Zu wenig Schmiermittel

• Gebrochene Lagerkugeln

• Eingedrungener Staub

Für jeden dieser Mängel sind allerdings wiederum eine oder mehrere Ursachen verantwortlich.

Einflüsse sind zunächst einmal wertneutral. Sie können sowohl positive als auch negative Wirkungen haben.

1. Schritt: Definieren Sie den Untersuchungsbereich

Je exakter Sie diese Definition durchführen, desto einfacher ist später die Analyse.

Wenn Sie einen Untersuchungsbereich „Ausfälle der Produktions- maschinen” definieren, werden Sie scheitern. Das System wird in diesem Fall viel zu unübersichtlich. Ein möglicher Bereich wäre z. B.: „Zahnriemenfehler im Bandantrieb”.

2. Schritt: Finden Sie die Einflussgrößen

Diese Suche ist sehr lehrreich, denn Sie und Ihre Mitarbeiter müssen sich dazu sehr intensiv mit dem Untersuchungsgegenstand auseinander- setzen.

Mögliche Einflussgrößen (EG) für den Zahnriemenfehler im Bandantrieb wären:

• Materialermüdung (EG1)

• Lastwechsel (EG2)

• Wartungsfehler (zu kleiner Riemen) (EG3)

• Feuchtigkeit (EG4)

• Riemenspanner defekt (EG5)

Es gibt natürlich noch weitere Einflussgrößen, diese würden allerdings den Umfang des Beispiels sprengen.

3. Schritt: Analysieren Sie das Einflussverhalten

Einflussgrößen in einem System beeinflussen sich häufig auch gegenseitig. Je nachdem, wie dies im Einzelnen geschieht, können Sie verschiedene Arten von Einflussgrößen unterscheiden:

• Aktive Einflussgrößen: Sie werden nur von wenigen oder keinen ander- en Einflussgrößen beeinflusst. Selbst üben sie aber auf viele andere Einflussgrößen einen Einfluss aus.

Durch den Wartungsfehler vergrößern sich die Einflüsse, die durch Lastwechsel hervorgerufen werden. Aber auch die Materialermü- dung (und damit deren Einfluss) nimmt zu. Es handelt sich um eine aktive Einflussgröße.

• Reaktive Einflussgrößen: Diese Einflussgrößen werden durch viele andere Größen beeinflusst, üben selbst aber nur auf eine oder wenige Einflussgrößen einen Einfluss aus.

Die Materialermüdung ist eine typische reaktive Einflussgröße.

• Kritische Einflussgrößen: Ihr Verhalten ist nur schwer bestimmbar. Sie werden von vielen Einflussgrößen beeinflusst und üben wiederum selbst auf viele Einflussgrößen eine Wirkung aus.

Auf den Riemenspanner wirken selbst zahlreiche Einflüsse, aber auch er wirkt auf den Einfluss der Lastwechsel, die Materialermü- dung, den Einfluss der Feuchtigkeit und einen möglichen Wartungsfehler.

• Puffernde Einflussgrößen: Ihre Wirkung ist zunächst kaum erkennbar.

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