Von der Kleinteilelogistik zu Kanban: Wann lo...
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Von der Kleinteilelogistik zu Kanban: Wann lohnt sich die Einführung?

maennchen_packt_kiste_aus.jpg Wenn Sie sich in Ihrem Betrieb konstruktiv mit der Lagerhaltung auseinandersetzen, taucht immer wieder ein Begriff auf: Kanban. Kanban (japanisch für „Karte“) wurde 1947 von dem Japaner Taiichi Ohno entwickelt. Und gerade weil dieses System sich über Jahrzehnte bewährt hat, lohnt es sich, einen genaueren Blick darauf zu werfen.

Der entscheidende Schritt, mit der Ohno die Einführung von Kanban erst möglich machte, war der Wechsel vom PUSH-Prinzip (to push = drücken) zum PULL-Prinzip (to pull = ziehen). Das bedeutet: Die Anforderungen an den Fertigungsprozess laufen vom Kunden beginnend in Richtung Pro- zessbeginn.

Ein Kunde möchte ein Produkt mit ganz bestimmten Merkmalen. Die Endfertigung bekommt den Auftrag und holt sich die Teile, die sie für dieses Produkt braucht, aus den Pufferlagern. Die Vorgängerpro- zesse beginnen dann mit der Nachfertigung, wenn das Pufferlager z. B. eine bestimmte Kapazitätsgrenze unterschritten hat.

Kanban-Karten stehen für feste Losgrößen

Die Kommunikation ist für diese Art der Produktionssteuerung von beson- derer Bedeutung. Sie wird über Karten geregelt. Die Karten stehen dabei für die festgelegte Losgröße eines bestimmten Materials.

Ist an einem Arbeitsplatz der Behälter mit dem Material aufgebraucht, wird die Karte an den Bereich weitergeleitet, der für die Produktion des jeweiligen Produkttyps verantwortlich ist. Für diesen vorgelagerten Arbeitsplatz ist die Karte das Signal, mit der Produktion einer neuen Losgröße zu beginnen. Anhand der Karte erkennt der Mitarbeiter, welche Produkte an welchem Arbeitsplatz benötigt werden. Der Zeitpunkt ist dabei genau festgelegt.

Diese Kanban-Klassen gibt es

Material-Kanban:

Dabei wird die Anforderungskarte in dem Moment zurückgeschickt, in dem die Losgröße oder das Gebinde angebrochen wird. Der Einsatz dieser Methode eignet sich besonders für Schüttgut in Behältern, bei dem eine Untergrenze nur schwer festzustellen ist.

Signal-Kanban:

Im Gegensatz zum Material-Kanban wird bei diesem Verfahren die Karte abgesendet, wenn eine vorher definierte Mindestgrenze unterschritten wird. Das ist z. B. bei Teilprodukten, die numerisch erfassbar sind, der Fall.

Transport-Kanban:

In diesem Fall wird eine Anforderung abgeschickt, wenn ein Teilprodukt von einem bestimmten Lagerort zu einem Bereitstellungsplatz transpor- tiert wird. Es kommt dann zum Einsatz, wenn eine bestimmte Komponente länger transportiert werden muss.

Behälter-Kanban:

Bei dieser Sonderform des Kanban werden beinahe sämtliche Informa- tionen über die Form und Farbe des Behälters übermittelt.

Schrauben, Muttern, Dichtungsringe etc. liegen sortenrein (also nicht durcheinander) in Kanban-Behältern. Ist ein Behälter leer, stellt der Monteur diesen neben das Regal. Ein Logistikmitarbeiter sammelt die leeren Behälter ein. Diese bringt er in den Logistik- bereich, wo er aus einem größeren Teilelager die leeren Behälter wieder befüllt. Auf seiner nächsten Runde bringt er die Behälter wieder zurück in das Kanban-Regal in der Produktion.

Wann die Einführung von Kanban Sinn macht

Trotz der vielfältigen Vorteile müssen auch die Voraussetzungen bei der Nutzung von Kanban-Systemen berücksichtigt werden. Kanban funktio- niert nicht immer. Im Vorfeld einer Kanban-Einführung müssen Sie die Prozesse und das Spektrum Ihrer Produkte genau auf die Eignung für Kanban prüfen. Anforderungen sind

■ eine relativ geringe Variantenvielfalt im Unternehmen und

■ ein relativ konstanter Verbrauch der Kanban-Artikel.

Darüber hinaus sind nicht alle Artikel für Kanban geeignet. Für Kanban eignen sich nur Artikel, die einen geringen Verbrauchswert besitzen. Üblicherweise handelt es sich hier um die sogenannten B- und C-Artikel. Diese bilden – vereinfacht gesagt – mengenmäßig die größte Gruppe, haben aber nur einen geringen Wertanteil.

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